HACCP

HACCP

HACCP İLE İLGİLİ TANIMLAR

[1] Tehlike analizi ve kritik kontrol noktaları sistemi ilk olarak Amerika’da "Apollo" uzay programı için sağlıklı gıda üreten Pillsbury şirketindeki bir grup tarafından geliştirmiştir. Söz konusu uzay programında 1959'larda uzay uçuşlarında astronotlar için üretilecek gıdaların % 100 güvenli nitelikte olması NASA (Amerikan Ulusal Havacılık ve Uzay Kurumu) tarafından Pillsbury şirketinden istenmiştir. Bu amaçla başlatılan projede öncelikle belirlenmiş özelliklerde gıdanın imal edilebilmesi için tüm hammadde ve katkı maddelerinin özellikleri ve hammaddeleri üreten tedarikçi firmaların tesis ve çalışanları hakkında bile çok detaylı araştırmaları kapsayan ve gerekli tüm testlerinde bulunduğu bir araştırma yapılmış ve veri toplanmıştır.

[2] Daha sonra Failure Modes Effect Analysis-FMEA yöntemi kullanılarak gıdanın üretiminde olması muhtemel tehlikeler ve kritik noktalar tespit edilmiştir. Bu faaliyetlerin sonucunda gıda kontrolünde HACCP (Tehlike Analizleri ve Kritik Kontrol Noktaları) sistemi doğmuştur.

[3]Bir uzay programı ile gıda sanayinde kullanımı önerilen kontrol sistemi arasındaki benzerlikler bir örnekle açıklanabilir; 1986 yılında "Challenger" uzay aracının 28 Ocak'taki trajik patlayışına aracın sağ roket motorundaki bir bağlantı yerinde küçük bir halkanın işlev görmemesinin sebep olduğu daha sonraki incelemelerde tespit edilmiştir. "Gerçekte bir uzay aracında kazaya neden olan bu ufak parça gıda üretiminde kritik kontrol noktasına karşılık gelmektedir".

[4] Konunun Amerika’da 1971 yılında sunuşu gerçekleştirilmiş ve gıda uzmanları tarafından ilgi ile karşılanmıştır. İlk olarak HACCP prensipleri düşük asitli konserve gıdalara uygulanmıştır.Bu sistem firma içinde geniş çapta bir işbirliğini gerektirdiğinden günlük uygulamalarda uzun süre kullanılamamış ancak90'lı yıllara kadar olan geçiş periyodundan sonra günümüzde hemen hemen bütün gıda endüstrilerinde kabul edilmiş ve uygulamaya geçirilmiştir.

[5] I.2.0 HACCP’İN TEMEL ÖZELLİKLERİ VE YARARLARI

[6]. HACCP ürün güvenliğine etki eden mikrobiyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikelerin tanımlanmasında ve ayrıca mikrobiyal bozulma ve ürünün kalitesiyle ilgili tehlikeler için kritik kontrol noktalarının tanımlanmasında da kullanılır Daha önce tehlikelerin fiziksel, kimyasal ve biyolojik olarak üç sınıfa ayrıldığından bahsedilmişti. Bunların içinde biyolojik tehlikeler en zor kontrol edilebilenidir. Çünkü, sayıları belirgin olan fiziksel ve kimyasal kirleticilerin aksine dünya üzerinde 100.000 mikroorganizma çeşidi bulunmaktadır. Bunların oluşturduğu biyo-kütle küçüklüklerine rağmen tüm insanların ağırlığından 100 kat daha fazladır. Buradan açıkça görülebilmektedir ki biz insanlar her tarafımızı kuşatan mikroorganizmaların içinde yaşamaktayız. "Sıhhatli bir insanın vücudunda 175-200 gr kadar mikroorganizma bulunmaktadır. Ağırlık itibariyle vücudumuza oranla küçümsenebilecek bu rakam, sayısal olarak vücut hücrelerine oranlandığında her bir insan hücresine 1000 bakteri düştüğü görülebilir"

[7]Mesela, 1 gr. saf botilinus zehirinin 8 milyon insanı öldürmeye yetecek düzeyde olması Clostridium Botulinum isimli mikroorganizmanın gıda güvenliği açısından ne kadar büyük önem taşıdığını anlatmaya yeter. 2-4 milyon insana bulaşan Salmonella ve diğer mikrobiyolojik bulaşıcılardan kaynaklanan hastalıkların bir yıllık tedavi maliyeti 10 milyar dolar olarak tahmin edilmektedir. Bugün mikrobiyolojinin enfeksiyon hastalıkları adı altında geniş bir dalı bulunmasına ve bütün dünyada bu konuda yoğun çalışmalar yapılmasına rağmen hala her sene milyonlarca insan mikroplar tarafından hasta edilmekte, zehirlenmekte veya öldürülmektedir. Bu durum gıda tüketiminde de önemini sürdürmektedir. Bu riskleri ortadan kaldırmak için gıda işletmelerinde geleneksel muayene ve test metotları uygulana gelmiş ve bir takım görsel muayene, fiziksel, kimyasal ve mikrobiyolojik testlerle gıda güvenliği sağlanmaya çalışılmıştır. Fakat, son kalite kontrolde uygun görülmeyen ürünlerin açığa alınması ve prosesteki bir sonraki aşamaya geçirilmemesi veya tüketiciye gönderilmemesi sınırlı bir güvenlik sağlamaktadır.

Çünkü ;

1. Çoğunlukla tehlikeler düzenli olarak dağılmamıştır. Dolayısıyla örnekleme usulü ile yapılan testlerle gıdanın % 100 güvenli olması sağlanamaz. Gıda güvenliğinde istenilen hata seviyesi 0'dır. Çünkü, çok düşük miktarlarda kirletici, hastalık yapıcı ve hatta öldürücü olabilmektedir. Ayrıca, binlerce ton gıda üreten bir firmadan tek bir adet kontamine olmuş(bulaşmış) gıdanın sevkedilmesi belki de o gıdayı tüketen kişinin hastalanmasına ve hatta ölmesine sebep olmaktadır. Bu tür durumlar ise firmayı kanun önünde güç duruma düşürmekte ve firmanın itibarını azaltabilmektedir. Örneklemeli kalite kontrol yaklaşımında hata oranının % 0 olması sağlanamaz. Son ürünün tamamının örneklenmesi ve test edilmesi ise uygulamada pratik değildir. Fakat, gıda üreticisi tüm ürünün testini gerçekleştirse bile veri toplamadan doğan hatalar ve ekipmandan ileri gelebilecek sınırlamalar gibi nedenlerle yine de tam bir koruma sağlayamayacaktır.[8]

2. Dikkate alınması gereken bir diğer husus son kalite kontrolde gerçekleştirilen mikrobiyolojik analizlerin sonuçlarının çok yavaş alınmasıdır. Bu sebeple zaman zaman kontrol sonuçları alınmadan üretim, aksamaması için tedbirli olarak devam ettirilmekte ve belki de çeşitli tehlikeleri barındıran hammaddeler üründe kullanılabilmektedir.[9] Ayrıca, bir önceki maddede izah edilmeye çalışılan sebepten dolayı söz konusu hatalı ürünler müşteriye sevk edilebilmektedir.

3. Muayene ve deney sonuçlarına göre problemlerin tam olarak nereden kaynaklandığının her zaman bulunamaması ise bir diğer dezavantaj olarak sıralanabilir. Çünkü kontrol sadece ürüne yönelik yapılmaktadır. Halbuki, üründeki standard dışı durumların ortaya çıkmasına prosesin çeşitli parametrelerindeki sapmalar ve kontrol dışı durumlar sebep olmaktadır.

[10] "HACCP, gıda güvenliği problemlerinin önlenmesi esas alan bir gıda kontrol sistemidir ve uluslararası otoriteler tarafından gıdaların neden olduğu hastalıkların kontrolünde en etkili sistem olarak kabul edilmiştir."

HACCP, Hazard Analysis Critical Control Points ifadesinin baş harfleri olup, Türkçe de Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları anlamına gelmektedir. HACCP gıdaların neden olduğu riskleri azaltarak gıda güvenliğini sağlamak için oluşturulmuştur.[11] Aşağıdaki hususlar ise HACCP'in en belirgin diğer özellikleri olarak sıralanabilir.

1. HACCP proses'in kritik yerlerinde kontrolun çok iyi yapılmasını sağlar. [12]

2. Kontrol zaman, sıcaklık, görsel muayene gibi ucuz ve hızlı parametreler ile kolayca yapılır. [13]

3. Dolayısıyla, kalite kontrol maliyetlerini düşürür

4. Kontrol işleminde laboratuardan çok işlem operatörleri etkilidir.

5. Potansiyel tehlikeler hesaba alınır. Böylelikle sistemde önleyici faaliyetler de yapılabilir.

6. HACCP belirlenen tehlikelerin kontrolünü geleneksel kalite kontrolundan daha sistemli şekilde yapan bir yönetim aracıdır. Başarısızlıkların henüz meydana gelmeden önlenmesini sağlar.

HACCP sistemi , kritik kontrol noktalarının (CCP) listesini, hedeflerini, izleme yöntemlerini ve her bir CCP nin düzeltilmesine ilişkin bilgileri ortaya koyar. Güvenliliğin devamını sağlamak amacıyla bütün kayıtlar her bir analiz için düzenli olarak tutulmalı ve çalışmanın etkinliği düzenli olarak kanıtlanmalıdır.

TANIMLAR VE AÇIKLAMALAR :

HACCP sistemi içerisinde kullanılan terimler aşağıda açıklanmıştır. Gıda bilimi ve gıda mikrobiyolojisi alanında kullanılan genel terimler ve mikroorganizma isimleri için bu konularda yazılmış kaynaklar inclenmelidir.

a) Sürekli Gözetim : Verilerin kesintisiz olarak kaydedilmesidir. Örnek olarak sıcaklık ölçümlerinin bir yazıcı vasıtasıyla sürekli çizdirilmesi verilebilir.[14]

b) Kontrol Noktası : Yapılmaması durumunda sağlıkla ilgili risklerin ortaya çıkmayacağı, yalnızca kalite kontrol, estetik görünüş ve duyusal özellikler açısından ürünlerin değerlendirildiği kontrollerin yapıldığı noktadır. Mesela, tad analizi, gramaj kontrol, ambalaj görünüşünün kontrolu vs

c) Kritik Kontrol Noktası: Kontrol edilmemesi durumunda kabul edilemez sağlık risklerinin ortaya çıktığı kontrol noktasıdır. Mesela, proseste ürün içine metal bulaşması tehlikesini ortaya çıkaran metal dedektör bir kritik kontrol noktasıdır.

d) Kritik Kusur: Ortaya çıkması durumunda gıdayı tüketen kişilere zarar verebilecek veya hasta edebilecek kalite kusurlarına denir. Örnek olarak , gıda içerisinden metal çapağı, sert plastik gibi yaralayıcı parçaların çıkması veya ürünün mikrobiyolojik olarak kirli olması verilebilir.

e)Kritik Limit : Bir kritik kontrol noktasının kontrol altında olduğu ve aşılması durumunda kritik kusurların olmaya başladığı güvenlik aralığının son noktasıdır. Örneğin bir kritik kontrol noktasında gıda güvenliği açısından gıdanın en az 70 °C'e ısıtılması şart olarak konulmuş ise bu sıcaklık değeri bir kritik limit olarak değerlendirilir.

f) Önleyici Kritik Kontrol Noktası ( CCPP ): Oluşabilecekleri yerlerde, riskleri ortadan kaldırmak amacıyla belirlenmiş kritik kontrol noktasıdır. "Örneğin dondurma işlemi patojen bakterilerin üremesini durdurabilir. Fakat ile ortadan kaldırılamayabilir."[15]mikroorganizmalar dondurma işlemi

g) Azaltıcı Kritik Kontrol Noktası ( CCPR ): Risklerin azaltıldığı veya belirlenen şartlara indirilebildiği yerlerde uygulanan kritik kontrol noktasıdır. Gıdaların el ile değil de sanitize edilmiş ekipmanlarla işlenmesi ve kolay bozulabilir gıdaların buzdolabında saklanması bu tür CCP'lere örnek olarak verilebilir.

h) Ortadan Kaldırıcı Kritik Kontrol Noktası ( CCPE):Belirlenen tehlikelerin tamamen ortadan kaldırıldığı noktalarda uygulanan kritik kontrol noktasıdır. "Pastörizasyon işlemi bu tür CCP'lere örnek olarak verilebilir".[16]

i) Sapma : Kritik limitler içinde çalışmada ortaya çıkan başarısızlık durumuna sapma denir. "Örneğin kritik limit için örnek olarak verilen ısıtma işleminin 70 °C lik sıcaklığa ulaşmadan tamamlanmış olması kritik kusurdur." [17]

j ) HACCP Planı : HACCP’in işletme içerisinde nasıl uygulanacağını anlatır. Genel olarak aşağıdaki bilgiler bulunur.

1. İş akışı

2. Kritik Kontrol Noktaları

3. Kritik limitler

4. Kullanılan ölçme ve değerlendirme cihazı ve/veya metodu

5. Sorumlu

6. Sapma durumunda karar yetkilisi.

7. Uygunsuzluk durumunda neler yapılacağı

k) HACCP Sistemi : HACCP prensiplerinin uygulanmasının ortaya çıkardığı sonuçlar HACCP sistemi olarak adlandırılır. HACCP sistemi, aynı zamanda uygulamanın tanımlandığı bir dokümantasyon, doğrulama, iyileştirme ve kayıtlama yapısıdır.

l) Tehlike ve Risk: Gıdaların insan sağlığı açısından zararlı olup olmadığı ile ilişkili olarak üç terim"tehlike" (hazard), "risk" ve "güvenlik" (safety) oldukça sık kullanılmaktadır. Aslında bu terimler birbirlerini tamamlayan fakat anlam olarak farklı kavramlardır. "Tehlike" riskin kaynağı anlamında kullanılır. Gıda zehirlenmesi veya kanserojen etki gibi yorumlayıcı bir terimdir. "Risk" ise insan sağlığı için söz konusu tehlikenin oluşma ihtimalini ve şiddetini nicelik olarak ifade etmektedir.[18]

m) Gözetim : Etkili bir kayıtlama sistemi sağlayarak kritik kontrol noktalarının sürekli incelenmesi işlemidir.[19]

GİRİŞ

Şirket çapında bir HACCP programı uygulanmadan önce bir takım hazırlık adımları atılmalıdır.

Bu hazırlık adımları,

1. HACCP ekibinin oluşturulması

2. HACCP Organizasyonunun Oluşturulması ve Bilgi Akışı

3. Gıdanın Önemli Özelliklerinin Tanımlanması

4. Proses Akış Şemalarının Hazırlanması

5. Proses Akış Şemalarının Doğrulanması

6. Sanitasyon Kontrol Prosedürleri olarak sıralanır.

II.2.0 LİTERATÜR ARAŞTIRMASI

Yabancı dilde ve Türkçe yayınlanmış aşağıdaki türlerde

dokümanlar taranmalıdır. Aşağıdaki başvuru

kaynaklarından faydalanılabilir.

1. Makaleler,

2. Kitaplar,

3. USDA (United States Department of Agriculture- Amerikan Ulusal Tarım Departmanı) yayınları ve web sayfaları

4. FDA(United States Food and Drug Administration- Amerikan Ulusal Gıda ve İlaç Teşkilatı) yayınları ve web sayfaları

5. WHO (United Nations World Health Organizasyon-Birleşmiş Milletler Dünya Sağlık Teşkilatı) yayınları ve web sayfası

6. Agri-Food-Canada (Kanada Tarım ve Gıda Teşkilatı) yayınları ve web sayfası

7. TÜBİTAK (T.C.Türkiye Bilimsel ve Teknik Araştırmalar Kurumu)

8. Çeşitli üniversiteler

9. T.C. Tarım Bakanlığı Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliği

10. T.C. Sağlık Bakanlığı Gıda Üretim ve Satış Yerleri Yönetmeliği

11. HACCP ve gıda güvenliği ile ilgili Internet web sayfaları

12. Uygulama yapılan diğer şirketlerin dokümanları

13. Genel Modeller

14. Proje elemanlarının katıldığı eğitimlerin notları

15. Uygulama yapılan şirketin mevcut ve eski dokümanları. Özellikle mevcut ISO 9002 sistemine ait dokümanlar

Bu dokümanların incelenmesi aşağıdaki faaliyetlerin gerçekleştirilmesinde faydalı olacaktır.

1. Oluşabilecek tehlikeler tanımlanabilir

2. HACCP uygulama yöntemi belirlenebilir.

3. Sistemin geçerliliği ve doğrulanmasında bu dokümanlara başvurulabilir.

Literatür ve kaynak araştırmasının ardından proje sorumluları tarafından toplanan bilgiler ve bundan sonra projenin nasıl gerçekleştirileceği konusunda etraflı bir rapor hazırlanarak üst yönetime sunulmalıdır.

Bu raporda aşağıdaki bilgiler bulunabilir.

1. Proje takvimi, projenin ne zaman, başlayacağı ve ne zaman bitirileceği,

2. Projede çalıştırılması önerilen elemanlar

3. Ekibe temin edilmesi gereken kaynaklar (bilgisayar, çalışma yeri, çalışma zamanlarının ayarlanması, bazı kritik rol üstlenecek elemanların tam zamanlı olarak projede çalıştırılması.)

Rapor üst yönetim tarafından bir takım değişiklikler yapıldıktan sonra onaylanır ve projede çalışacak elemanların atama yazısı imza karşılığı dağıtılır. Bu proje için AR-GE, İmalat ve Hijyen bölümlerinden birer şef veya mühendis düzeyinde yönetici görevlendirilmesi oldukça yerinde bir karar olacaktır.

II.3.0 HACCP EKİBİ VE PROJE TAKVİMİ

HACCP'in firmada uygulanması bir proje olarak ele alınmalı ve bu projenin bir takvimi hazırlanmalıdır. Daha sonra, bu projeyi gerçekleştirecek bir proje ekibinin oluşturulması gerekir. Kaç kişinin asgari olarak böyle bir ekipte yer alması konusunda belirlenmiş bir sayı yoktur. Küçük ölçekli bir firmada 1 kişi olabilir. Büyük ölçekli bir firmada ise yedi ila sekiz kişi olabilir. Bu takım içerisinde değişik alanlardan uzmanlar bulunur.[1]

HACCP'in uygulanmasında takım çalışmasına ihtiyaç vardır. Güvenli ürünler elde edilmesinde teknik personel kadar teknik olmayan personelin katkısı gerektiğinden şirket içi kaliteye tam katılımın sağlanmasında önemli bir adım olarak değerlendirilir.

HACCP ekibinde işletme içinde farklı alanlarda çalışmış ve aşağıdaki konuların en az birini çok iyi bilen kişiler bulunmalıdır. [2]

1. Üretim hatlarında kullanılan ekipman ve teknoloji

2. Üretim bilgisi

3. Fabrikanın iş akışı

4. Gıda mikrobiyolojisi

5. HACCP prensipleri ve teknikleri

6. Kalite güvence sistemleri (ISO 9001/9002)

Yukarıda sıralanan konuların içinde mikrobiyoloji bilinmesi en gerekli olanıdır. Çünkü, bazı firmalarda mikrobiyoloji bilgisi yetersiz olan HACCP proje elemanları yanlış sonuçlara varmışlardır. Örneğin: " Clostridium perfringens gıda zehirlenmesine genellikle pişirilmiş ve yavaş soğutulmuş büyük miktarlar halindeki et ve et yemekleri neden olmaktadır. Bu nedenle çiğ ette hatta dondurulmuş ette C.perfringens aramak uygun olmayacaktır. Çünkü, çiğ ette C.perfringens sporlarının bulunması normaldir. Bu gibi zehirlenmeleri önlemek için pişirilecek maksimum et yemeğinin hacmi belirlenmeli ve gıda hemen tüketilmeyecekse, yeterli hızdaki soğutmanın nasıl yapılacağı tanımlanmalıdır."[3]

Ayrıca, HACCP ekibine aşağıdaki kaynaklar temin ederek üst yönetim desteğini göstermelidir.[4]

1. Bilgi, (HACCP, proses, mikrobiyoloji ve kalite konularında

2. Çalışma ortamı ve ekipman,

3. Danışman desteği ,

4. Eğitim,

5. Şirketin yönetim şekli ve örgüt yapısı

Genel Müdür, Hijyen ve Kalite Güvence fonksiyonlarından sorumlu şirket yetkililerinin katıldığı bir toplantıda HACCP'e şirketin neden ihtiyaç duyduğu, nasıl uygulanacağı ve gerekli kaynaklar tartışılmalıdır. Toplantı sonucunda HACCP ile ilgili araştırma yapılması, HACCP proje ekibinin oluşturulması, projenin hazırlanması , HACCP'in uygulamaya geçirilmesi ve kontrolünü gerçekleştirmek üzere yazılı olarak görevlendirme yapılmalıdır. HACCP projesi için bir proje organizasyonu oluşturulmalıdır. “HACCP Projesi” organizasyon şemasında belirtilen görevliler çalıştıkları bölümlerindeki işlerini devam ettirirken bu projede de görev alabilirler. Örnek bir organizasyon şeması ve görev tarifi özetleri aşağıda sunulmuştur.

HACCP Proje Ekibindeki Elemanların Projedeki Görevlerinin Özetlenmesi

Proje Yöneticisi

· Proje ekibinin koordinasyonu

· Gerekli kaynakların temini

· Diğer birimlerle ilişkiler

· Uygulamanın kontrolünün sağlanması

· Proje takviminin ve gerekli kaynakların proje danışmanı ile birlikte tesbit edilmesi

Proje Danışmanı

· Sistem konusunda danışmanlık yapılması

· Tehlike analizleri konusunda proje ekibine danışmanlık yapması

· Doğrulama yöntemleri konusunda proje ekibine bilgi vermesi

· Kritik kontrol noktalarının ve kritik limitlerinin belirlenmesi ve gruba bu konuda danışmanlık yapılması

· HACCP ile ilgili bütün konularda ekibe ve şirketin diğer çalışanlarına eğitim verilmesi

· Proje takviminin ve gerekli kaynakların proje yöneticisi ile birlikte tesbit edilmesi

Üretim Mühendisi (Gıda Mühendisi)

· Ürünler ve proses ile ilgili parametreleri tanımlanması

· İş akışlarının çıkarılması

· Tehlike analizlerinin yapılması

· Üretim alanında gözetim fonksiyonunun doğrulanması

· Kritik kontrol noktalarının ve kritik limitlerinin belirlenmesi

Bakım Mühendisi (Makine Mühendisi)

· Bakım sırasında ve sonrasında ortaya çıkabilecek tehlikelerin ve bu tehlikelerin ortaya çıkma riskinin tesbit edilmesi

· Fiziksel kirlenme tehlike kaynaklarının tespit edilmesi

Mikrobiyoloji Uzmanı

· Mikrobiyolojik tehlikelerin ortaya çıkarılması

· Temizlikle ilgili prosedürlerin hazırlanmasının koordine edilmesi

· Mikroorganizmaların canlı kalması, üremesi ve toksin üretmesi ile ilgili faktörlerin belirlenmesi. Bu durumların ortaya çıkmasına sebep olacak koşulların araştırılması ve gruba raporlanması

· Haşere ve kemirgen mücadelesi prosedürlerinin hazırlanması

· Kimyasal tehlike kaynaklarının tanımlanması AR-GE Mühendisi (Gıda Mühendisi)

· Ürün formülasyonlarındaki değişikliklerin HACCP sistemine yansıtılabilmesi için yöntem oluşturulması

· Kullanılan hammadde, ambalaj malzemesi ve katkı maddelerinin kimyasal ve biyolojik tehlike taşıyıp taşımadığının doğrulanması

· Proses akış şemalarının doğrulanması

Kalite Güvence Sorumlusu

· HACCP sisteminin mevcut ISO 9002 sistemine adaptasyonu. Bu iki sistemin harmonizasyonu

· Dokümantasyon ve kayıtlama yöntemlerinin oluşturulması

· HACCP’in doğrulanması, denetimi, gözden geçirilmesi, geçerliliğinin sağlanması ve düzeltici faaliyetler için bir sistem oluşturulması

II.4.0 HACCP ORGANİZASYONU, EĞİTİM VE BİLGİ AKIŞI

Proje ekibinin dışında HACCP sistemi tam olarak kurulduktan sonra bu sistemi birinci derecede kimlerin organizasyonu oluşturulmalıdır.[5] Sistemin etkinliğinin uygulayacağı ve doğrulayacağı tanımlanmalı ve HACCP'in takip edilmesi ve sürekliliğin sağlanması amacıyla bir HACCP Koordinatörü atanmalıdır. (Bkz.HACCP.DOK.-12) Yukarıda HACCP proje ekibine temin edilmesi gereken kaynaklardan birininin HACCP'in gerektirdiği eğitimler olduğundan bahsedilmişti. Sadece HACCP proje ekibine değil, HACCP'i uygulayacak çalışanlara ve daha sonra bilgilendirmek amacıyla diğer çalışanlara da HACCP'in gerektirdiği eğitimler verilmelidir. HACCP sistemi için gerekli eğitimlerin,

1. Planlanması,

2. Gerçekleştirilmesi

3. Sorumluları,

4. Eğitim ve eğiticilerin performansının ölçülmesi;

5. Eğitim sonuçlarının kayıtlanması hususlarının etkin olarak gerçekleştirilmesi için yöntemi oluşturulmalıdır.[6] Firma bünyesinde bir ISO 9001/9002 sistemi varsa bu sistem bünyesinde zaten var olan Eğitim Prosedürü HACCP’i de kapsayacak şekilde revize edilmelidir. Ayrıca sistemin sürekliliğinin sağlanması bilgi akışının sağlıklı olmasına da bağlıdır. Bilgi akışının etkin olarak sağlanabilmesi yolu yazılı iletişimdir. Bu amaçla HACCP sistemi kapsamındaki dokümanların

1. hazırlanması,

2. onaylanması,

3. yayınlanması,

4. revize edilmesi,

5. saklanması,

6. yürürlükten kaldırılması ve

7. imha edilmesi için yöntemlerin oluşturulması sistemin devamlılığını güvence altına alacaktır. ISO 9001/9002 standardının Doküman ve Veri Kontrolü maddesi de bu konuda bir yöntem sağlamaktadır. Ayrıca, bu gruba bir oda, bilgisayar, yazıcı ve sekreter tahsis edilmeli ve grubun parasal harcamalarını yapabilmesi için tahsis edilecek kaynaklar bütçeye alınmalıdır.

II.5.0 GIDANIN TANIMLANMASI

II.5.1 GIDANIN ÖZELLİKLERİ, DAĞITIM VE KULLANIM ŞEKLİ

Daha sonraki adım ürettiği gıdanın tam olarak tarifini yapılmasıdır. Bu tanımlama gıdanın üretim şeklinin basit bir özetini de içerebilir. Bu aşama tehlike analizlerinin daha kolay yapılmasını sağlayacaktır.[7]

Ürünü tanımlanması aşağıda bahsedilen hususlar kapsar.

II.5.1.1 Ürünün Genel İsmi

Ürünün tanınan genel ismi tanımlamanın içinde yer alır. Örnek olarak : Tuzlu bisküvi, solid çikolata vs

II.5.1.2 Nasıl kullanılacağı ve Tüketim Şekli

Kategoriler aşağıdaki ve benzeri hususları kapsar.

- Yemeğe hazır,

- tüketilmeden önce pişirilecek veya

- daha ileri bir işleme tabi tutulacak gibi

II.5.1.3 Ürünün Genel Özellikleri

Gıdanın sıcaklık, pH, rutubet ve su aktivitesi (aw) gibi parametrelerinin ölçülmesi bir çok gıda prosesi açısından önemli bir yere sahiptir. Ürünün Genel Özellikleri bölümünde bu gıdanın bu özellikleri tanımlanır. Çünkü mikroorganizmaların canlı kalması ve çoğalması bu parametreler ile doğrudan ilişkilidir. Her mikroorganizmanın ürediği en uygun sıcaklık, pH ve aw vardır. (Bkz.Çizelge.1) Böylelikle prosesin ve ürünün, mikroorganizmaların üremesine izin vermeyecek uygun koşullarda şartlandırılması için temel veriler elde edilmiş olur. Dolayısıyla pH, sıcaklık, rutubet ve su aktivitesi ölçümleri gıdadan gıdaya değişkenlik arzetmekle birlikte oldukça büyük bir önem taşımaktadır.

II.5.1.4 Ambalaj Türü

Gıdanın ambalajının genel kategorisi tanımlanmalıdır. Örneğin, kutu, poşet , koli, alüminyum folyo, karma ambalaj, cam, vakumlu, teneke, PVC vs.

II.5.1.5 Raf Ömrü:

Ürünün raf ömrü tanımlanmalıdır.

- Mesela bazı bisküvi çeşitlerinde 1 yıldır

II.5.1.6 Satılacağı Yerler

Ürünün nerede satılacağı tanımlanmalıdır.

- Toptan mı satılacaktır?

- Perakende olarak mı satılacaktır?

- Özel yerlerde mi satılacaktır?

II.5.1.7 Üründeki Uyarıcı İfadeler

Ürün üzerinde yazılı olan ve tüketiciyi uyarmak amacıyla kullanılan ifadeler tanımlanmalı ve dokümante edilmelidir.

- Buzdolabında tutunuz.

- Raf ömrü 1 yıldır gibi vs.

II.5.1.8 Ürünün Dağıtım Şekli

Gıdanın dağıtım şekli ve dikkat edilmesi gereken hususlar tanımlanmalıdır.Örnekler:

- 40°C’nin altında muhafaza edilerek dağıtımı

yapılmalıdır.

- Frigofrik kamyon ile dağıtılır.

- Kapalı kasa ile dağıtılmalıdır

II.5.1.9 Ürünün Müşteri Grubu

Gıda'yı tüketen tüketici grubu tanımlanmalıdır. Özellikle aşağıdaki gruplar riskli olarak sınıflandırılır.

- Hamile kadınlar[8]

- Bebekler[9]

- Yaşlılar

- Bağışıklık sistemi zayıf insanlar[10]

- Allerjik yapıdaki insanlar.[11]

Bu tanımlamalar sırasında kalite, üretim ve AR-GE bölümlerinden bilgi alınmalıdır. Bebekler tarafından tüketilen bir bisküvi çeşidinin HACCP sistemi açısından gerekli özelliklerinin tanımlandığı Ürün Özellikleri Tanımlama Form’u ve formun boş hali ek’de sunulmuştur. (Bkz HACCP.DOK.-3, HACCP.DOK.-4)

II.5.2 HAMMADDE VE KATKI MADDELERİNİN TANIMLANMASI

Her bir proses ve ürün için hammadde ve katkı maddeleri tanımlanmalı ve detaylı listesi hazırlanmalıdır. Bu liste tanımlanan hammadde ve katkı maddelerinin yasal olarak kullanılabilir olduğunu ispat edecek şekilde geçerli kılınmalıdır.[12] (mesela : herhangi bir katkı maddesinin belirli bir gıdada kullanımına Gıda Kodeksi Yönetmeliğinde izin verilmiş olması veya limitli kullanımının tanımlanması) Gıda güvenliği ile ilgili diğer doğrulama çalışmaları tehlike analizleri sırasında yapılır.

Kullanılan hammadde, ambalaj malzemesi ve katkı maddelerinin tanımlaması yapılır. Bunun yanı sıra bir takım tehlikelerin ortaya çıkmaması için dikkat edilmesi gereken hususlar da tanımlanır. Örnek bir Hammadde Tanım Tablosu ve bu formun boş hali ek'de sunulmuştur. (Bkz HACCP.DOK.-1, HACCP.DOK.-2) Gıda güvenliği ile ilgili diğer doğrulama çalışmaları tehlike analizleri sırasında yapılır.

II.6.0 PROSES AKIŞ ŞEMALARININ HAZIRLANMASI

Daha sonraki aşama hammaddenin gelişinden firmadan sevkine kadar firmanın kontrolü altındaki bütün proses aşamalarının şemasını hazırlamasıdır. Bu şemalar anlaşılabilirliği ve takip edilebilirliği açısından çok fazla kompleks bir yapıda hazırlanmamalıdır.[13] Üretim yapılan her bir tesis için akış şemaları proje grubu elemanlarınca hazırlanır. Bu akış şemalarında kalite kontrol noktaları gösterilmeli ve akış şemalarının basit ve anlaşılır olmasına özen gösterilmelidir.[14] Bebekler tarafından tüketilen bir bisküvi çeşidinin basit akış şeması ek’de sunulmuştur. (Bkz HACCP.DOK.-5)

II.7.0 PROSES AKIŞ ŞEMALARININ YERİNDE DOĞRULANMASI

Proses akış şemaları hazırlandıktan sonra doğrulanmalı ve geçerli kılınmalıdır. Doğrulama proje ekibi elemanlarına, konunun uzmanlarına ve üretimi yapan çalışanlara danışılarak yapılabilir. Fakat, firmadaki ilgili bölüm yöneticilerinin ve Genel Müdürün gözden geçirmesi ve sonunda mutabakatı ile akış şemalarının geçerli kılınması ve onaylanması gerçekleştirilmelidir. Akış şemaları Kalite Kontrol, Üretim ve Hijyen bölümleri tarafından gözden geçirilmeli ve onaylanmalıdır. Genel Müdür tarafından da son kez gözden geçirilen bu şemalar ISO 9001/9002 sistemine ait olan Doküman ve Veri Kontrolü Prosedürü’ne göre kontrollü olarak yayınlanır. Bir adet doğrulama toplantı tutanağı ek'de sunulmuştur.(Bkz HACCP.DOK.-6)

II.8.0 HİJYEN VE SANİTASYON

II.8.1 HİJYEN PROSEDÜRLERİ

Bir gıda işletmesinde alınabilecek bütün temizlik ve hijyen önlemlerinin alınmasından sonra HACCP uygulaması başlar. HACCP programı uygulanmadan önce firmanın etkin işleyen bir hijyen sistemi oluşturması zorunludur. Bu hijyen sistemi oluşturulurken yasal düzenlemeler (kanun, kararname ve yönetmelikler) temel olarak alınmalıdır. Bu konuda Sağlık Bakanlığı tarafından 10 Temmuz 1996 tarihinde yayınlanan "Gıda Üretim ve Satış Yerleri Hakkında Yönetmelik" gereği asgari şartları taşımaktadır.[15]

1. Kişisel hijyen

2. Ortam, ekipman ve tesis temizliği

3. Kullanılan hammadde ve katkı maddelerinin temizliği

Hijyen ve sanitasyonun doğrulanması amacıyla dokümante edilmiş prosedürler hazırlanmalıdır.

Fabrika temizliğinin sağlanması amacıyla bir temizlik taşeron firması ile anlaşma yapılmalıdır. Mevcut bir anlaşma varsa anlaşma metni HACCP sistemi ile birlikte yeniden gözden geçirilmeli ve küçük düzenlemeler yapılmalıdır. Bir örneği ek’de sunulmuştur. (Bkz HACCP.DOK.-7). Ayrıca, uygulamalar Temizlik Taşeronu Denetim Check-Listi (Bkz. HACCP.DOK.-8) ile denetlenmeli ve taşeronla çalışma yöntemi de bir prosedürle tanımlanmalıdır. (Bkz. HACCP.DOK.-9) Kemirici ve haşere ile mücadele amacıyla bir prosedür yazılması oldukça faydalı olacaktır. (Bkz. HACCP.DOK.-10) Sağlık Bakanlığınca istenen bir Hijyen Audit Prosedürü (Bkz HACCP.DOK.-11A) HACCP sistemine dahil edilir. Bu prosedürün kapsamında kullanılacak bir Fabrika Hijyen Audit Soru Listesi (Bkz. HACCP.DOK.-11B) hazırlanır.

Ayrıca temizliğin sağlanması için bir temizlik ve hijyen organizasyonunun da oluşturulması gerekmektedir. (Bkz HACCP.DOK.-12)

II.8.2 KİŞİSEL TEMİZLİK

Kişisel temizliğin sağlanmasında eğitim esastır. Çalışanlar bu konuda yeterli yoğunlukta eğitimlere tabi tutulmalıdır. Başlatılan HACCP programının önemi de çalışanlara etkin bir şekilde anlatılmalıdır.[16] Fabrikada kişisel temizlik aşağıdaki hususların yerine getirilmesi ile sağlanır.

1. Çalışanların bulaşıcı hastalık probleminin olmaması,

2. Çalışanların kişisel temizlik kurallarına riayet etmesi (temiz eller ve kısa tırnaklar)

3. Bilezik, kolye, yüzük ve saat gibi takılar imalat alanında takılmaması

4. Üretim alanlarında uygun kıyafetler giyilmesi. (kep, ayak giysisi, eldiven, önlük vs.)

5. Uygun soyunma odalarının hazırlanmış olması ve bu odaların üretim ile doğrudan bağlantısının olmaması

6. İlk yardım önlemlerinin alınmış olması

II.8.3 ORTAM TEMİZLİĞİ

II.8.3.1 Temizlik Organizasyonu ve Kaynaklar

Ortam temizliğinin sağlanması HACCP sisteminin en önemli ön hazırlıklarından birisidir.

Firma, bu işi kendisi yapacak ise temizliğin organizasyonunu oluşturmalı ve temizlikten kimlerin sorumlu olacağı tanımlanmalıdır. Temizlik ekibine gerekli her türlü uygun çalışma ortamı, iş elbisesi, temizlik araçları, malzeme ve eğitim gibi kaynaklar temin edilmelidir.[17]

Şayet temizlik faaliyetleri bir taşerona verilecekse, firmanın hijyen standardları bir sözleşme haline getirilmelidir. Bu sözleşmede taşeronun uyacağı kurallar ve firmanın sorumlulukları tanımlanmalıdır. Ayrıca, taşeronun elemanları hijyen veya temizlik yöneticisinin talimatlarını yerine getirmesini sağlayacak düzenlemeler yapılmalıdır.

Ortam temizliği kavramı aşağıda açıklanan maddeleri kapsar. Bu maddelerin uygunlanması düzenli aralıklarla kontrol edilmelidir.

II.8.3.2 İşletme Dışı Temizliği Kirlenmeye yol açacak ve çöp ve atık yığınları, su birikintileri ve haşerenin yerleşmesine yol açacak ortamların oluşmasına izin verilmemelidir. Çöpler düzenli olarak belirlenmiş alanlara gönderilmelidir Uçan haşerelerin fabrika civarında oluşmasını engelleyecek tedbirler alınmalı ve bu tedbirler düzenli olarak kontrol edilmelidir

II.8.3.3 İşletme İçi Temizliği

Aşağıdaki unsurlar işletme içi temizliği açısından kontrol edilmelidir.

1. İşletme içinde duvarlar, kapılar, zeminler, tavanlar kolay temizlenebilir, su geçirmez, pürüzsüz ve sürekli temiz olmalıdır.[18]

2. Havalandırma etkin olarak yapılmalı duman ve kokular giderilmelidir.[19]

3. Zeminlerde akıntının kolay olması için yeterli eğim olmalıdır

4. Çöp ve atıklar için uygun sayıda kapalı ve kolay temizlenebilir kaplar bulundurulmalıdır.[20]

5. Kanalizasyonun kirlenmeye yol açmayacak şekilde düzenlenmiş olması gerekir.

6. İçme suyunun standardlara uygun olması kişisel sağlık açısından da önemlidir.[21]

7. Pencere ve benzeri açık yerler tel kafeslerle kapatılmalıdır.

8. Gıda üretiminde kullanılan su işletme içerisinde başka amaçlarla kullanılan suların ayrı hatlarda taşınması gerekir.

9. Tuvalet ve el yıkama yerlerinde daimi sıcak ve soğuk su temizleme ve el kurutma malzemeleri bulunmalıdır. Bu alanların imalata direkt çıkışı olmamalıdır.

10. Laboratuarlar hijyenik koşullara uygun ve gıdaların üretildiği yerlerden uzak olmalıdır.

11. Kemirgen, uçan ve yürüyen haşere ile yeterli mücadele yapılmalıdır.[22]

II.8.3.4 Ekipman ve Tesis Temizliği

Aşağıdaki unsurlar ekipman ve tesis temizliği açısından kontrol edilmelidir.

1. Kullanılan hammaddeler ve ürünler ile etkileşime girmeyecek ekipman kullanılmalıdır.[23] (yüksek asitli, alkali ve tuzlu ürünler vs.)

2. Kolay temizlenebilmelidir.[24]

3. Temizlenmiş alet ve ekipman iç kısımlarına dokunmayacak şekilde taşınması

4. Tahta gibi yeterli derecede temizlenemeyen malzemelerden imal edilmiş kaplar kullanılmamalıdır.

II.8.4 HAMMADDELERİN TEMİZLİĞİ

Üretimde kullanılan girdilerin fiziksel, kimyasal ve biyolojik tehlikeler taşımadıkları doğrulanmalıdır. Bu girdilerin temin edildiği tedarikçiler ise gıda güvenliği açısından değerlendirilmelidir.[25]

Ayrıca, bu firmaların fabrika temizliklerini kontrol etmek amacıyla düzenli denetimler yapılmalıdır. Bu amaçla hammadde ve ambalaj malzemesi tedarikçilerinin denetimi için bir yöntem oluşturulmalıdır. Eğer böyle bir sistem mevcutsa gıda güvenliği ile ilgili hususlar bu sisteme dahil edilmelidir. Ayrıca, hammadde ve ambalaj malzemeleri ile ilgili şartnameler hazırlanmalıdır. Şartnamelerin gıda güvenliği ile ilgili aşağıdaki hususları da içermesi sağlanmalıdır.

1. Ambalaj şekli

2. Gıda da kullanabilir olduğuna dair gerekiyorsa sertifikalar ( özellikle mesela gıda ambalajlarında kullanılan bazı boya maddeleri ile ilgili yasal izinler)

3. Sevkiyat ve taşıma şekli

4. Saklama koşulları

5. Tedarikçi tarafından son aşamada gerçekleştirilen mikrobiyolojik ve diğer analiz ve ölçümlerin raporları.

Hammaddeler işletmeye girişinde tozlanmaya, kirlenmeye ve bozulmaya yol açmayacak şekilde kabul edilmelidir. Fabrika içi istiflemenin fiziksel, kimyasal ve biyolojik tehlikelerin oluşmasına izin vermeyecek şekilde yapılması gerekir.

II.8.5 ÇAPRAZ KİRLENMENİN ÖNLENMESİ

İşletmede çapraz kirlenmenin önlenmesi amacıyla gerekli bütün tedbirler alınmalıdır. Bu tedibirler aşağıdaki gibi özetlenmiştir.

1. Tehlike varsa işlenmemiş ürünler ile işlenmişlerin birbirinden ayrı yerlerde istiflenmesi veya ayrı hatlardan taşınması[26]

2. Gıda güvenliği açısından uygunsuz bulunan ürünler ile diğer kalite olumsuzlukları sebebiyle uygunsuz olup yeniden işlemeye tabi tutulacak ürünlerin ayrılması.

3. Üründe yapılan kalite kontrol sonuçlarının ürünün o anki durumunu gösterecek şekilde ürün üzerinde gösterilmesi . Bu durumlar ürünün

a. Kontrol edilmediği,

b. Kontrol edilip uygun bulunduğu,

c. Kontrol edilip uygun bulunmadığı şeklinde olacaktır.

Bu şekilde ürün güvenliği açısından şüpheli veya uygunsuz ürünlerin bir sonraki aşamaya geçmesi ve kullanılması engellenmiş olacaktır.

ISO 9001:2000

HACCP

Eş düzey maddeler

Giriş

Tanımlar

Hazırlık

Prensipler

Alt düzey maddeler

HACCP UYGULAMA PRENSİPLERİ :

III.1.0 TEHLİKE ANALİZLERİ

III.1.1 GİRİŞ

HACCP sisteminin uygulanmasında ilk prensip tehlike analizlerinin yapılmasıdır.[1][1] Tehlikeleri değerlendirmek ve önemlerini analiz edebilmek için teknik bir uzmanlığa ihtiyaç vardır. Tehlike analizlerin yapılmasında sorumlu personel ile görüşmek ve onların bilgi ve tecrübelerinden faydalanmak da çalışmanın etkin olması için gereklidir. Çünkü, yanlış bir değerlendirme HACCP'in beklenen faydayı vermemesine sebep olacaktır. Ayrıca tehlike analizleri planlı ve düzenli bir şekilde yapılmalıdır. "Tehlike analizlerini yapmadan önce tehlikeleri gruplamak ve daha sonra önem sırasına koymak büyük faydalar sağlayacaktır". [2][2]

Her gıda üretiminde farklılıklar arz etmekle birlikte tehlike analizlerinin yapılması, tehlikelerin önlenmesi açısından önemle ele alınması ve bir HACCP programı uygulanmadan önce kontrol altında tutulması gereken aşağıdaki hususları kapsar.

III.1.2 SALGIN VERİLERİNİN GÖZDEN GEÇİRİLMESİ :

III.1.2.1 SALGIN VERİLERİNİN ÖNEMİ

Gıdanın, hammaddelerinin ve katkı maddelerinin taşıdığı tehlikeleri tesbit edebilmek için gıdalardan kaynaklanan hastalık, yaralanma ve salgınlarla ilgili verilerin gözden geçirilmesi gerekir. Bu veriler tehlike analizi çalışmalarına büyük ölçüde ışık tutacaktır. Tehlikeler belirlenirken gıdaların neden olduğu hastalıklara ait raporlar hazırlanmalıdır. Bu rapora gıda zehirlenmeleri ve gıda kökenli hastalıkların oluş sebepleri, salgınların ortaya çıkmasına neden olan faktörler dahil edilmelidir.[3][3] Ayrıca, Türkiye'de daha ziyade görülen gıda kökenli hastalık ve zehirlenmelerin araştırılması, Üretilen ürünle ilgili Dünya ve Türkiye'deki hastalanma ve zehirlenme verileri, Gıda güvenliği ile ilgili gelen müşteri şikayetlerinin değerlendirilmesi ve sebeplerinin tanımlanması da bu raporlarda yer alması gereken bilgilerdir.

III.1.2.2 GIDANIN BULAŞMASI VE TAŞIYABİLECEĞİ TEHLİKELER

Gıdanın bulaşmasına neden olan tehlikeler aşağıdaki gibi kısaca özetlenebilir.

1. Bitkisel gıda ürünü daha hasat edilmeden çeşitli haşere ve kemirgen mücadelesi ilaçları ile ilaçlanmakta ve bu ilaçlar gıda üzerinde kalmaktadır.[4][4]

2. Etinden, sütünden veya yumurtasından faydalanılan evcil hayvanlar ise uygun olmayan şartlarda beslenmesi durumunda çeşitli hastalıklara yakalanabilmektedir. [5][5]

3. Tüketilen gıdanın kendisi zehirli olabilmekte veya zehirli maddeler içerebilmektedir.[6][6]

4. Gıdalar, hasat, işleme, taşıma, depolama, sevkiyat ve tüketim aşamalarında fiziksel, kimyasal ve biyolojik kirlenmeye maruz kalabilmekte ve ürün güvenliği ortadan kalkabilmektedir. Bu kirlenme ise genellikle aşağıdaki faktörlerden kaynaklanır.

a. Çalışanların ellerinden ve temizlik bezlerinden bulaşma

b. Temiz olmayan boru, taşıma sistemleri ve ekipman[7][7]

c. Uygun olmayan depolama şartları

d. Böcek ve kemirgen öldürücü ilaçların bulaşması,[8][8]

e. Böcek ve kemiriciler

f. Bakım sonrası veya normal zamanlarda vida, çivi, metal parçası gibi yabancı cisimlerin ürünü kirletebilmesi

g. Uygun olmayan ambalajlama [9][9]

h. Gereğinden fazla katılan katkı maddeleri

i. Gıdanın kirlenmiş diğer gıdalarla aynı yerde veya kirli bir ortamda saklanmasından dolayı çapraz kontaminasyon.

III.1.2.3 Mikroorganizmaların Canlı Kalması ve Çoğalması

Prosesin bütün aşamaları mikroorganizmaların canlı kalması ve çoğalması hususu geçmişte olup olmadığı, halen ortaya çıkıp çıkmadığı veya çıkma ihtimalinin olup olmadığı açısından değerlendirilmelidir. Mikroorganizmaların canlı kalması ve çoğalması aşağıdaki faktörlerle yakından ilgilidir.

1. Yapılan ısıl işlemin mikroorganizmaların ölmesine yetmemesi[10][10]

2. Daha önce pişirilmiş bir gıdanın yetersiz bir sıcaklıkta tekrar ısıtılması

3. Gıdanın pH'ının gerekenden yüksek veya düşük kalması

4. Gıdanın su aktivitesinin mikroorganizmaların canlı kalmasına veya çoğalmasına izin vermesi

5. Gıdanın uygun olmayan sıcaklık derecelerinde ve uygun olmayan kaplarda muhafaza edilmesi

Tablo SEQTablo \* ARABIC 2 . Bazı mikroorganizmaların

canlı kalması ve çoğalması ile ilgili faktörler[11][11]

Mikroorganizma

Sıcaklık ( °C )

Min.

Maks.

Min

Maks

Opt.

Bacillus Cereus

4.4-4.9

0.91-0.95

Campylobacter jejuni

42-43

4.9

Clostridium botulinum Group I, A,B,F

4.6

0.94

Clostridium botulinum Group II, E

3.3

5.0

0.97

Clostridium perfringens

43-45

5.0

0.96-0.97

Escherichia coli

37-45

5.0

Listeria monocytogenes

4.0

Salmonella spp

5.2

45.6

41.-4.5

0.94-0.95

Shigella spp

Staphylococcues aureus

6.7

35-37

3.8-4.5

0.83-0.85

Vibrio cholerae

10-15

5.0

0.97

V.parahaemolyticus

5.0

Yersinia enterocolitica

32-34

6.8

III.1.3 HAMMADDELERİN GÖZDEN GEÇİRİLMESİ

Kullanılan hammadde, ambalaj malzemesi ve katkı maddeleri ortaya çıkmasına sebep olabilecekleri tehlikeler ve bunların riskleri açısından değerlendirilmelidiler. Örnek bir Hammadde Tehlike Tablosu ve boş hali ek'de sunulmuştur. (Bkz HACCP.DOK.-13, HACCP.DOK.-14)

III.1.4 ÜRETİM ŞEKLİNİN VE AŞAMALARIN GÖZDEN GEÇİRİLMESİ

Belirlenen tehlikeler her bir proses için farklı olduğundan üretimle ilgili detayların tanımlanması, gözden geçirilmesi önemli bir noktadır. Bu aşamada aşağıda sıralanan hususlara dikkat edilmeli ve bütün faaliyetler planlı bir şekilde gerçekleştirilmelidir.

Daha önce hazırlanmış olan aşağıdaki veriler kullanılarak ve bizzat ziyaret edilerek üretim aşamalarında mevcut olan fiziksel, kimyasal ve biyolojik tehlikeler ve bunların riskleri tanımlanmalıdır.

1. Ürün Özellikleri Tanımlama Formları

2. Hammadde Tanımlama Formları

3. Doğrulanmış Akış şemaları

Tehlike analizleri sırasında ürünlerin ve işlemlerin spesifik proses, dağıtım ve kullanım aşamalarında değerlendirmelerinin yapılması gerekmektedir. Bu amaçla bir soru listesi hazırlanır ve sorulan sorulara cevap aranır.

Üretim süreçlerinin gözden geçirilmesinde çalışanlarla görüşülmesi doğru verilerin toplanabilmesi, aranan bilgiye daha hızlı ulaşılabilmesi açısından önem taşımaktadır. Çalışanlarla görüşmeler planlı olmalı ve sorular plana göre sorulmalıdır. Çalışanı tedirgin etmeyecek, kendisini rahat hissetmesini sağlayacak bir ortam hazırlanmalı ve iş birliğini teşvik edecek bir yaklaşım sergilenmelidir.[12][12] Bu noktada üst yönetimin desteği de önemlidir. Tehlike analizlerinde yapılan araştırma ve sorulan soruların kişisel hataları bulmak için yapılan bir sorgulama veya araştırma olmadığı ve kimsenin bulunan eksiklerden dolayı cezalandırılmayacağı aksine hatanın giderilmesine fırsat verdiği için kendisine teşekkür edileceği üst yönetim tarafından çalışana doğrudan açıklanmalı ve bunun aksi yönde davranışlar sergilenmemelidir. Bu görüşmelerin tamamı tutanağa geçirilmelidir. Tutanaklardaki bilgiler de dikkate alınarak Proses Tehlike Tabloları hazırlanır.

Örnek formlar ek'de sunulmuştur. (Bkz HACCP.DOK.-15,

HACCP.DOK.-16)

III.1.5 TEHLİKELERİN DOKÜMANTE EDİLMESİ

Yukarıdaki aşamalarda tehlike analizlerinin yapılması için verilerin toplanması anlatıldı. Daha sonraki aşama bu verilerin,

1. Tasnif edilmesi,

2. Değerlendirilmesi

3. Düzeltme, ekleme veya çıkarmaların yapılması

4. Proses akış şemaları ile birleştirilmesi .

Birleştirme iki şekilde yapılabilir.

a) Tehlikelerin proses akış şemalarının üzerinde gösterilmesi veya

b) Tehlike tablolarının düzenlenmesi ve proses akışının bu tablolara aktarılması (Bu daha uygun bir yöntemdir. Çünkü hazırlanan bu tablo daha sonra Kritik Kontrol Noktası Belirleme Formu olarak kullanılacaktır.)

5. Onaylanması

6. Mümkün olursa, gerekli tedbir ve düzeltici faaliyetlerin alınması ile bu tehlikelerin ortadan kaldırılmasıdır.

III.2.0 KRİTİK KONTROL NOKTALARININ BELİRLENMESİ

HACCP planının geliştirilmesinde hammaddelerde ve proses aşamalarındaki fiziksel, kimyasal ve biyolojik tehlikelerin tanımlanması ve bu tehlikelerin önlenmesi için alınması gereken tedbirlerin belirlenmesinden sonra atılacak diğer adım prosesteki tehlikeleri kabul edilebilir bir seviyeye çekmek, önlemek veya ortadan kaldırmak için gözetim yapılan noktaların tanımlanmasıdır[13][13]. Bu noktalara kritik kontrol noktası (CCP) denir. Prosesteki her bir aşamanın kritik kontrol noktası (CCP) olup olmadığını belirlemek için bir çeşit karar ağacı(Bkz HACCP.DOK.-19) kullanılır. "Karar ağacı tehlike analizleri tamamlandıktan sonra uygulanmalıdır” . [14][14]

HACCP programı uygulayan firmaların başlangıçta CCP olmasına gerek olmayan noktaları gereksiz yere veya bilinçsizce kritik kontrol noktası olarak belirledikleri tesbit edilmiştir.[15][15] Kritik kontrol noktalarının doğru olarak belirleyebilmek için doğru tanımlamak gerekir. Kritik kontrol noktaları (CCP), kalite kontrolun yetersiz kaldığı ve üretimde hata yapılan yerlerdir. Bu hatalar gıdanın bozulmasına veya sağlıksız bir hale gelmesine yol açar. Bu noktaların gereğinden çok fazla olması işlemleri karmaşıklaştırır. Sonuç olarak gerçekte olmayan tehlikelerle uğraşılmak zorunda kalınabilir. Diğer yandan gerekli kritik kontrol noktalarının belirlenmemesi beklenmedik tüketici problemlerine yol açabilir. "Kritik kontrol noktalarının tanımlanması, HACCP sisteminin en önemli aşamasıdır." [16][16]

Fabrikada üretim parametrelerinde standardizasyon sağlanmalı ve değişiklik olması halinde ise tekrar değerlendirme yapılmalıdır. Çünkü, üretimdeki küçük bir değişiklik veya akım şemasında belirtilen işlem parametrelerindeki farklı bir uygulama kritik kontrol noktasında yapılan kontrolun değerlendirilmesine çok fazla etki edebilir. "Örneğin hazırlanan meyve konservesine şeker şurubu yerine partikül şeker konulması, su aktivitesindeki azalmanın bölgesel olmasına ve bunun sonucu olarak su aktivitesinin düşük olduğu alanlardaki mikroorganizmaları öldürmek için ihtiyaç duyulan sıcaklığın artmasına yol açar." [17][17]

ISO 9001/9002 sistemi uygulayan gıda firmalarında CCP lerin belirlenmesinde çok önemli bir kolaylık ortaya çıkmaktadır. CCP lerin bir çoğu, sistem içinde proses kontrol veya ürün kontrol noktası olarak zaten belirlenmiştir. Proses sıcaklık ölçümleri su aktivitesi ve pH ölçümü ve metal dedektör kontrolleri bu tür konrollara örnek olarak verilebilir.

Yukarıdaki satırlarda CCP lerin belirlenmesinde CCP karar ağacı adlı bir aracın kullanımından bahsedilmişti. Bu aracın yardımı ile tehlikelerin tanımlandığı proses aşamaları bütünüyle gözden geçirilip CCP ler tesbit edilir. CCP karar ağacının kullanımı metodik, tarif edici, kullanımı kolay ve anlaşılır bir yapı sergilemektedir. Karar ağacının sonuçlarının etkin kullanılabilmesi amacıyla bir Kritik Kontrol Noktası Belirleme Formu kullanılır. Fakat her kuruluş kendine özgü formlar da geliştirebilir. CCP lerin belirlenmesi tipik olarak CCP karar ağacındaki dört adet sorunun, tehlikelerin tanımlandığı her bir proses aşaması ve bu tehlikeler için cevaplanmasıdır.

CCP lerin belirlenmesi için Karar Ağacı ve CCP belirleme Formu kullanılır. (Bkz. HACCP.DOK.-17, HACCP.DOK.-18). Bu formların oluşturulmasında HACCP Karar Ağacı kullanılmaktadır. (Bkz. HACCP.DOK.-19)

III.3.0 KRİTİK LİMİTLERİN BELİRLENMESİ ve HACCP PLANI

HACCP sisteminin daha sonraki adımı kritik limitlerin belirlenmesidir.[18][18] Kritik limit CCP’lerin kontrol altında olduğu ve aşılması durumunda kritik tehlikelerin ortaya çıkma riskinin yüksek olduğu noktadır. Bu limitlerden sayısal olanlar toleransları ile birlikte değerlendirilmelidir.

CCP lerin kritik limitlerinin belirlenmesinde aşağıdaki adımlar takip edilir.

1. Belirlenen CCP için literatürde veya yasal mevzuatta limitler varsa bu limitlere uyumlu olunmalıdır. Limit, hazırlanacak HACCP Planı’nda Kritik Limit sütununa yazılmalıdır.

2. Şayet yasa, tüzük , yönetmelik ve literatürde incelenen CCP ile ilgili bir kritik limit belirtilmemişse bu limitin belirlenmesi gıda kuruluşunun sorumluluğundadır.[19][19] HACCP sistemini kuran ekip şirket içindeki uzmanlara da danışarak bu tür limitleri belirleyebilir veya testler ve çeşitli doğrulama metotları kullanabilir. Firma isterse bu konu ile ilgili dışarıdan danışman desteğine de başvurabilir. Kritik limitler belirlendikten sonra bu limitler HACCP Planı’ndaki Kritik Limit sütununa yazılmalıdır.

3. Bir HACCP denetiminde belirlenen kritik limitlerin geçerliliğini sağlamak üzere yapılan toplantı tutanakları, doğrulama deneyleri, varsa dış danışmanın verdiği belgeler veya danışmanla yapılan toplantıların tutanakları, danışmanın yeterliliğini gösterir belgeler kayıt olarak saklanmalıdır.

HACCP gözetimlerinin yapılması amacıyla HACCP Planları oluşturulur. HACCP Planlarında aşağıdaki bilgiler bulunmaktadır.

1. Proses aşamaları

2. Tanımlanan tehlikeler

3. Kritik Kontrol Noktalar

4. Kritik limitler

5. Kontrol sıklığı

6. Tutulacak kayıt

7. Gözetimi yapacak sorumlu

8. Sapma durumunda düzeltici faaliyet yapacak yetkili

Oluşturulan HACCP planı sistemin bir özeti olma özelliğini taşımaktadır. Bisküvi üretimine ait HACCP Uygulama Planı ve boş hali ek’de sunulmuştur. (Bkz HACCP.DOK.-20, HACCP.DOK.-21)

Ayrıca, HACCP sistemi kapsamında gerçekleştirilen faaliyetlerin yönteminin anlatıldığı bir HACCP Uygulama Prosedürü oluşturulmalıdır (Bkz. HACCP.DOK.-22).

Buna ilaveten, HACCP sisteminin koordinasyonundan sorumlu HACCP Sorumlusunun görev tarifi hazırlanmalıdır. (Bkz. HACCP.DOK.-23).

HACCP Gözetim faaliyetlerinde kullanılmak üzere çeşitli formlar geliştirilir ve kayıt olarak saklanır. Bu formlar HACCP sisteminin performansının değerlendirilmesinde önemli bir rol oynamaktadırlar. (Bkz. HACCP.DOK.-23A, HACCP.DOK.-23B,HACCP.DOK.-23C,HACCP.DOK.-23D)

III.4.0 GÖZETİM

III.4.1 SÜREKLİ VE ARALIKLI GÖZETİM

HACCP'in 4.prensibi gözetim prosedürlerinin oluşturulmasıdır.[20][20] Gözetim CCP lerin kontrol altında olup olmadığının belirlenmesi amacıyla yapılan sistematik ve planlı gözlemler topluluğudur. Gözetimin HACCP sisteminde özel bir yeri vardır. Gözetim proses kontrol dışına çıkma eğilimi gösterdiğinde firma yönetimini uyarır. Böylelikle CCP kritik limitin dışına taşmadan böyle bir eğilimin sebepleri araştırılır, ortadan kaldırılır ve proses normal haline döndürülür.

Mesela: "Firma belirli bir ürünü ile ilgili sabah saat 6:00, 7:00 ve 8:00 da üç değişik ölçüm yapmaktadır. Her seferinde, pH’ın kabul edilebilir limitler içerisinde seyrettiği fakat saat 8:00’e doğru yükselme ve kritik limite yaklaşma eğilimine girdiği farkedilecek olursa bu noktada önlemler alınabilir ve proses eski haline getirilebilir". [21][21]

CCP’lerin gözetimi ile ilgili prosedürler hat üzerindeki proses aşamalarını esas almalıdır. Gözetim sürekli veya aralıklı olabilir. Sürekli gözetim yapıldığı takdirde pişirme işlemlerinde kullanılan ve zamana bağlı sıcaklık değişimini çizen sıcaklık ölçüm cihazı ve plotter gibi cihazlar kullanılabilir. Doğal olarak, sürekli gözetim daha kesin ve sürekli verilere ulaşmada ve prosesin % 100 güvenli olduğunu belirlemede en etkin yoldur. Fakat, kulanılan ekipmanın da hassaslığı düzenli aralıklarla ölçülmeli ve kalibrasyonu yapılmalıdır. Sürekli gözetimin makul olmadığı durumlarda aralıklı gözetim yapılmalı ve bunun yöntemi oluşturulmalıdır. Aralıklı gözetime örnek olarak aşağıdaki ölçümler verilebilir. [22][22]

1. Gözle muayeneler;

2. Hammadde speklerinin gözetimi

3. Su aktivitesi (aw) ve pH ölçümleri

4. Ürün sıcaklıkları

5. Ürün niteliği ölçümleri vb.

Aralıklı gözetim yapıldığında gözetimlerin sıklıkları tehlikenin kontrol altında olmasını güvence altına alacak şekilde ve yeterince rastgele zamanlarda yapılmalıdır. Kuruluş CCP’lerin kontrol altında olmasını sağlayacak gözetim sıklıklarını belirlemelidir. Bazı durumlarda sıklıkları belirlemek için testler yapılması veya istatistiksel örnekleme yöntemlerinin kullanılması gerekebilir.[23][23]

Örneklemeden kısaca bahsedilecek olursa : “ Bir ana kütleden rassal olarak seçilmiş ve daha az sayıda birimden oluşan örneği inceleyerek , ana kütlenin çeşitli karakteristik değerleri hakkında bilgi sahibi olma çalışmalarına örnekleme denir.” [24][24]ve böylece genel yargılara ulaşma

III.4.2 GÖZETİMİN GERÇEKLEŞTİRİLMESİ

Gözetimin gerçekleştirilmesi aşağıdaki hususları kapsamaktadır.

1. Her bir CCP için en uygun gözetim yönteminin belirlenmesi

2. Her bir CCP’nin gözetim sıklığının belirlenmesi

3. Günlük üretimi temsil etmesi için (aralıklı gözetim durumunda) rastgele gözetim yapılmasının faydalı olup olmayacağının değerlendirilmesi;[25][25]

Faydalı bulunursa rastgele gözetimin nasıl yapılacağının tanımlanması.

4. Her bir gözetim işlemi için ne gibi testlerin uygulanacağının tanımlanması ve dokümante edilmiş prosedürlerde detaylandırılması

5. Gözetimden sorumlu personelin tanımlanması ve

eğitilmesi

6. Oluşturulan CCP’lerin ve limitlerinin gözetlenmesinden, test sonuçlarının kaydedilmesinden ve düzeltici faaliyetlerden sorumlu personelin eğitimlerinin sağlanması

HACCP gözetimlerinin yapılması amacıyla HACCP planları oluşturulur. HACCP planında aşağıdaki bilgiler bulunur.[26][26]

1. Proses aşamaları

2. Tanımlanan tehlikeler

3. Kritik Kontrol Noktaları

4. Kritik limitler

5. Kontrol sıklığı

6. Tutulacak kayıt

7. Gözetimi yapacak sorumlu

8. Sapma durumunda düzeltici faaliyet yapacak yetkili

Oluşturulan HACCP planı sistemin bir özeti olma özelliğini taşımaktadır. Bisküvi üretimine ait bir HACCP uygulama planı ve boş hali ek’de sunulmuştur. (Bkz. HACCP.DOK.-20, HACCP.DOK.-21) Bunlara ilaveten , HACCP sisteminin koordinasyonundan sorumlu HACCP Sorumlusunun görev tarifi hazırlanmalıdır.

II.5.0 DÜZELTİCİ FAALİYETLER

III.5.1 DÜZELTİCİ FAALİYET ÇEŞİTLERİ

Gözetim sonuçları kriterlerin karşılanmadığını veya işlemin kontrol altında olmadığını gösterdiği zaman, durumu düzeltmek için uygun ve hızlı olan işlem uygulanmalıdır. Düzeltme işlemi prosese göre değişir. Düzeltici faaliyete aşağıdaki örnekler verilebilir.

1. Tekrar ısıtma veya tekrar işleme

2. İşleme sıcaklığının arttırılması, işleme süresinin uzatılması veya termostatların ayarlanması

3. Su aktivitesinin azaltılması

4. pH’ın azaltılması

5. Ölçüm ekipmanının yenilenmesi

6. Proses ekipmanının yenilenmesi veya bakım yapılması

7. Elemanlara ilave eğitim verilmesi

8. Operasyon yöntemlerinin ve prosedürlerin revize edilmesi

9. Proses akışında değişiklik

HACCP gözetimleri sırasında CCP lerin kritik limitlerin dışına çıkması (sapma) durumunda hangi işlemlerin yapılacağı HACCP Uygulama Planlarına kaydedilir. Ayrıca, HACCP sistemindeki aksaklıkların sebeplerinin ortadan kaldırılması amacıyla Düzeltici Faaliyet Prosedürü hazırlanması gerekmektedir.(Bkz HACCP.DOK.-25 ). Düzeltici faaliyet isteğinde bulunabilmek için Düzeltici Faaliyet İstek Formu kullanılır. (Bkz. HACCP.DOK.-26)

III.5.2 DÜZELTİCİ FAALİYETLERİN AŞAMALARI

III.5.2.1 Düzeltici Faaliyet Sistemi

Düzeltici faaliyetlerin gerçekleştirilmesi aşağıdaki adımlardan oluşur.

1. Veri kaynaklarının neler olduğu tanımlanır. Bu veri kaynakları aşağıda maddeler halinde sıralanmıştır.[27][27]

a. CCP ‘lerin gözetimi sırasında tutulan kayıtlar

b. CCP kritik limtlerinden sapma olduğunu gösteren raporlar

c. Doğrulama faaliyetleri

d. İç denetim sonuçları

2. Faaliyetin kim tarafından ve nasıl gerçekleştirileceği tanımlanır.

3. Hangi durumlarda hangi düzeltici faaliyetin yapılacağı tanımlanır.

4. Sapma durumunda tanımlanan kişi veya bölüm tanımlanan

III.5.2.2 Bir Düzeltici Faaliyetin Gerçekleştirilmesi

Sistem içerisinde düzeltici faaliyet yapmak için bir yöntemin oluşturulması gerekmektedir. Düzeltici faaliyet akışı aşağıdaki gibi sıralanır.

1. Her bir noktadan kimlerin sorumlu olduğu;

2. Hangi sapmaların görülmesi halinde ne gibi düzeltici faaliyet yapılacağı;

3. Yapılan yönlendirmenin ne şekilde rapor edileceği tanımlanmalıdır.

Bazı CCP'ler çoğu işletmede sürekli gözetim altında tutulur. Örneğin, ısısal işlemler termocouple ve termograflar kullanılarak sürekli kontrol edilmeli ve ilk yönlendirme üretim hattında çalışanlar tarafından yapılmalıdır. Gerektiğinde tekrar işleme veya geçici bir süre üretimi durdurma gibi önlemler alınabilir.

III.6.0 KAYITLAMA

III.6.1 HACCP KAYITLARI

HACCP sisteminin 6.prensibi kayıtlamadır.[28][28] Bu prensip HACCP ile ilgili kayıtların tutulmasını istemektedir. Çünkü HACCP sisteminin geriye doğru izlenebilmesi, gözetimi, doğrulanması ve geçerli kılınması için kayıtlara başvurulmaktadır. Bu kayıtların,

1. Oluşturulması,

2. Onaylanması,

3. Gözden geçirilmesi,

4. Muhafazası ve güvenliği,

5. Tekrar kullanıma sunulması ve ulaşılabilirliği,

6. Saklama sürelerinin belirlenmesi,

7. Elden çıkarılması ve imhası, konularında yöntemin tanımlandığı bir Kayıtlama Prosedürü hazırlanmalıdır Firma ISO 9001/9002 belgesi almışsa bu firmanın bir Kalite Kayıtları Listesi vardır. HACCP kaliteyi doğrudan ilgilendirdiğinden HACCP kayıtları bu listeye alınmalıdır. (Bkz. Kalite Kayıtları - ISO 9001/9002)

III.6.2 ÜRÜN İZLENEBİLİRLİĞİ

Kayıtlama prensibinin şartı sadece yukarıda anlatılanlarla kalmamaktadır: Tutulan kayıtlarla ürün ve proses arasında bağlantıyı sağlayabilmek için ürünlerin uygun izleme yöntemleri ile geriye doğru izlenebilmesi gerekir. Bu sayede sistemdeki problemlerin sebepleri araştırılabilir ve düzeltici faaliyet yapılabilir. Bu amaçla firma ürünün geriye doğru izlenebilmesi için yöntem oluşturmalıdır. (Bkz. Ürün Tanımı ve İzlenebilirlik- ISO 9001/9002) Bu yöntem aşağıdaki hususları kapsar.

1. Ürün üzerinde lot no./parti no; üretim tarihi ve vardiyası gibi bilgilerin nasıl gösterileceği;

2. Bu bilgiler kullanılarak imalat içerisindeki hangi proses, muayene ve deney ve HACCP kayıtlarına ulaşılacağı ve bu kayıtların nasıl kullanılacağı;

3. Yukarıda bilgi kaynaklarına ulaşabilmek için gerekiyorsa ilave olarak hangi kayıtların tutulacağı;

HACCP sisteminde tutulan kayıtların,

1. Oluşturulması,

2. onaylanması,

3. gözden geçirilmesi,

4. muhafazası ve güvenliği,

5. tekrar kullanıma sunulması ve ulaşılabilirliği,

6. saklama sürelerinin belirlenmesi,

7. Elden çıkarılması ve imhası,

konularında yöntemin tanımlandığı bir Kalite Kayıtları Prosedürü oluşturulur. Bu prosedür kapsamında tutulan kayıtlar bir Kalite Kayıtları Liste'sine dahil edilir. (Bkz HACCP.DOK.-27A, HACCP.DOK.-27B)

III.6.3 GERİ ÇAĞIRMA

Müşteriye sevkedilmiş ürünlerin uygunsuz olduğunun daha sonradan farkedilmesi durumunda işletme içinde oluşturulacak bir organizasyonla bu ürünleri piyasadan/müşterilerden geri toplanması amacıyla bir yöntem oluşturulmalıdır.

III.6.4 UYGUN OLMAYAN/HATALI ÜRÜN KONTROLÜ

CCP lerin kritik limitlerin dışına çıkması durumunda veya hammadde/proseste ürün güvenliği ile ilgili bir problem ortaya çıktığında,

1. açığa alınacak partilerin belirlenmesi

2. kullanılacak ıskartaların ürün güvenliği açısından uygunluğunun değerlendirilmesi

3. muayene ve deney sonuçları olumsuz veya belli olmayan ürünleri uygun olanlardan ayrılması

4. karantinaya ayrılan veya açığa alınan ürünlerin veya hammaddelerin imha edilmesi hususlarında etkin bir yöntem oluşturulması için gerekli kayıtlar oluşturulmalıdır. Bu kayıtlara, izlenebilirlik, CCP gözetim kayıtları, proses kontrol ve muayene/deney formları örnek olarak verilebilir.

III.7.0 DOĞRULAMA

III.7.1 DOĞRULAMA VE GEÇERLİLİK PROSEDÜRLERİ

HACCP’in yedinci prensibi HACCP sisteminin etkinliğinin doğrulanmasıdır.[29][29] HACCP sistemi oluşturulduktan sonra doğrulama faaliyetleri de sürekli olarak yapılmaya başlanır. Doğrulama, gözetim prosedürlerinin dışındaki doğrulama metotlarını, prosedürleri veya testleri kapsar. Bu şekilde HACCP’in amacına ulaşıp ulaşmadığı doğrulanmış olur.

HACCP sisteminin doğrulanması ile ilgili yöntem HACCP Doğrulama Prosedürü’nde (Bkz. HACCP.DOK.-28/A) detaylandırılmalıdır. Bu yöntem dokümanların doğrulanması, uygulamanın etkinliğinin kontrolü, düzeltici faaliyetlerin etkinliği ve sistemin geçerli kılınması ile ilgili hususları içermelidir. Bu amaçla HACCP sistemi ile ilgisi olan her bir birim için check listler hazırlanmalıdır. (Bkz. HACCP.DOK.-28/A, HACCP.DOK.-28/B, HACCP.DOK.-28/C, HACCP.DOK.-28/D, HACCP.DOK.-28/E, HACCP.DOK.-28/F). Ayrıca HACCP sistemi ISO 9002 sistemi açısından da bir check list olan HACCP sistem değerlendirme formu ile doğrulanmalıdır. (Bkz. HACCP.DOK.-28/G)

III.7.2 DOKÜMANLARIN DOĞRULANMASI

HACCP dokümanları HACCP doğrulama prosedürleri ve check listleri kapsamında belirlenmiş periyotlarda gözden geçirilmeli ve doğrulanmalıdır. Gözden geçirme ve doğrulama sonuçlarına göre dokümanlarda revizyonlar gerçekleştirilmelidir.[30][30] Yeniden değerlendirme, sisteme yeni olarak dâhil edilmesi gereken tehlikelerin yapılır. [31][31] Bu durum, ortaya çıkarılması için

1. Yeni hammaddeler

2. Proseslerde yapılan yeni düzenlemeler.

3. Yeni prosedürler

4. Yeni veya farklı proses ekipmanının kullanıma alınması

5. Formülasyon değişiklikleri

6. Üretim hacmi

7. Personel profilinde değişim

8. Bitmiş ürünün dağıtım şekli sebebiyle ortaya..çıkar.

III.7.3 UYGULAMANIN DOĞRULANMASI

III.7.3.1 Günlük, Haftalık ve Aylık Çizelgelerle Kontrol

HACCP sisteminin devamlılığını sağlamaktan sorumlu tutulan yöneticinin HACCP sistemini günlük, haftalık veya aylık çizelgelerle kontrol etmesi oldukça faydalı olacaktır. Bu tür bir uygulamanın hem hatanın anında ortadan kaldırılmasına hem de hatayı yapan kişi(ler)in yerinde ve zamanında eğitilmesine imkân verir. Hatanın tekrar ortaya çıkması engellenir.

HACCP yöneticisi gözetimleri yapan personelin bütün gözetim kayıtlarını ve dokümanlarını imzaladığından emin olmalı ve gözetim kayıt ve dokümanlarının gözetimin gerçekleştirildiği zamanda hazırlandığını güvence altına alınmalıdır.[32][32]

III.7.3.2 Kayıtların İncelenmesi

HACCP sisteminde tutulan gözetim kayıtların ve sapmalar incelenmelidir(Bkz. Kalite Kayıtları; Ürün Tanımı ve İzlenebilirlik - ISO 9001). HACCP kayıtları aşağıdaki sebeplerden dolayı incelenmektedir.

1. CCP lerin kontrol altında olduğunun doğrulanması

2. Düzeltici faaliyet başlatılması

3. Sapma durumunda düzeltici faaliyetlerin zamanında yerine getirilip getirilmediğinin kontrolü

4. Müşteri şikâyeti durumunda hatanın sebebinin bulunması

5. Ürün muayene ve deneylerinde uygunsuzluk tespit edilmesi durumunda bu uygunsuzlukların sebeplerinin araştırılması

Tarih ve vardiya bilgilerinden faydalanarak HACCP kayıtlarına ulaşılıp ulaşılamadığı doğrulanmalıdır. İstenilen kayıda ulaşmak için tutulan izlenebilirlik formlarının etkin olarak tutulup tutulmadığı bu amaçla kontrol edilir.

Ayrıca, kritik limitlerin dışına çıkıldığında elemanların düzeltici faaliyetleri nasıl gerçekleştirdikleri de doğrulanmalıdır. Doğrulama faaliyetlerinin sonucunda düzeltici faaliyetler yapılması ve HACCP dokümantasyonunda revizyon ihtiyacı ortaya çıkabilir.

III.7.3.3 Proses / Ürün Gözetimi

Gıda firmalarında da diğer sektörlerde olduğu gibi girdi, proses ve son aşamalarda ürünün doğrulanması amacıyla muayene ve deneyler yapılmakta ve ürünün uygunluğunun veya uygunsuzluğu ürün standardı, kalite planı veya kalite kontrol talimatı gibi dokümanlarda tanımlanmaktadır. Bu tanımlamalara göre yapılan muayene ve deneyler sonucunda HACCP planlarının doğrulanması sağlanabilir. Bu dokümanları Kalite Planı olarak adlandırılacak olursa: kalite planları çoğu zaman ürün güvenliği ile ilgili parametreleri de içermektedir. Bunlara, ürünün sıcaklığı, rutubeti ve ürünün görsel muayenesi örnek olarak verilebilir. Üründe ortaya çıkacak gıda güvenliği problemleri CCP'lerde düzeltici faaliyet yapılması veya bu problemlerin sıkça tekrar etmesi durumunda HACCP planlarının revize edilmesi ihtiyacını ortaya çıkarabilir.

Ürün parametrelerine ilaveten proses parametrelerinin de gözetiminin yapılıyor olması HACCP için önemli bir gerekliliktir. Çünkü proses kontrolü HACCP planlarının doğrulanması için önemli bir veri kaynağıdır.

III.7.3.4 Hijyen Kontrolleri

Firma, proses kontrol kapsamında ele alınması gereken hijyen ve sanitasyon kurallarını kontrol altına alacak bir prosedür hazırlamalı ve sürekliliğini sağlamalıdır. Bu amaçla hijyen denetimleri yapılmalıdır. Yapılan hijyen denetimlerinin sonunda hazırlanan denetim raporları HACCP sisteminin doğrulanması amacıyla kullanılır.

Öte yandan ülkemizde Sağlık Bakanlığı firmalarda planlı ve belirli aralıklarda hijyen denetimleri yapılmasını öngörmektedir. İlgili yönetmeliklerle tanımladığı kuralların uygulanması bir Hijyen Audit Pros[33][33]edürü (Bkz HACCP.DOK.-11A)’nün HACCP sistemine dahil edilmesi ile sağlanabilir. Bu prosedürünün kapsamında bir Fabrika Hijyen Audit Soru Listesi de hazırlanmalıdır. (Bkz. HACCP.DOK.-11B)

III.7.4 HACCP SİSTEMİNİN GEÇERLİLİĞİ

Geçerlilik çalışmaları da doğrulama faaliyetlerinin bir parçası olarak ele alınır. Diğer doğrulama faaliyetlerinden farklı olarak geçerlilik çalışmalarının amacı, HACCP sisteminin üretilen gıdada tanımlanmış tehlikeleri önleme, azaltma veya kabul edilebilir bir seviyeye getirebilme kabiliyeti açısından değerlendirilmesi ve geçerli kılınmasıdır. HACCP planını geçerli kılmak için değişik kaynaklardan doğrulama için veriler dikkate alınabilir. Bu veriler genellikle aşağıdaki hususlardan oluşur.

1. Bilimsel literatür,

2. Ürün test sonuçları

3. Deneysel araştırma sonuçları

4. Yasal şartlar ve standartlar

5. Proses otoriteleri tarafından oluşturulan proses verileri

6. Akım şemalarının yerinde doğrulanması

7. HACCP planlarının yerinde doğrulanması

8. Bilgisayar programları (modelleme programları)

9. Proses otoriteleri tarafından proses teçhizatı ile ilgili verilecek ve fiziksel tehlikelerin oluşmasını önleyecek bilgiler

Ayrıca, CCP'lerin yönlendirilmesinde genellikle kullanılmayan mikrobiyolojik testler doğrulama için faydalıdır. "Genellikle son üründe yapılan mikrobiyolojik analizler, işlemlerin mikrobiyolojik açıdan uygunluğunu kanıtlar".[34][34]

III.7.5 PLANLI İÇ KALİTE DENETİMLERİ

HACCP sistemindeki planlanmış düzenlemelerin etkin olarak yürütülüp yürütülmediğini doğrulamak amacıyla planlı denetimler yapılmalıdır. HACCP sisteminde ise bu sayede aşağıdaki hususlar planlı ve bir yönteme bağlı olarak gerçekleştirilmiş olur. (bkz. İç Kalite Denetimleri - ISO 9001)

1. HACCP planlarının doğrulanması ve geçerli kılınması;

2. HACCP dokümanlarının kullanım yerindeki mevcudiyeti

3. Elemanların HACCP konusundaki bilgisi ve eğitim ihtiyaç

4. HACCP sistemindeki aksaklıklar ve problemler

Planlı denetim faaliyetlerinin gerçekleştirilmesi aşağıdaki hususları kapsar.

1. Denetim görevlilerinin yetiştirilmesi;

2. Yıllık denetim planının hazırlanması,

3. Denetimleri gerçekleştirilmesi,

4. Denetimlerin raporlarındaki uygunsuzlukların giderilmesi ve

5. Sonuçların kayıt olarak saklanması.

6. Denetim sonuçların gözden geçirmesi için yönetime sunulması.

III.7.6 YÖNETİMİN HACCP SİSTEMİNİ GÖZDEN GEÇİRMESİ

Aşağıdaki hususlar düzenli aralıklarla yapılan gözden geçirme toplantılarında gözden geçirilmeli ve değerlendirilmelidir

1. HACCP planlarının gözden geçirilmesi ve geçerli kılınması

2. Gerçekleştirilen doğrulama faaliyetlerinin değerlendirilmesi

3. Düzeltici faaliyetlerin gözden geçirilmesi faaliyetlerinin etkin olarak yapılabilmesi için planlı Yönetimin Gözden Geçirmesi toplantılarının düzenlenmesi ve yukarıda sayılan konuların ele alınması gereklidir.

Toplantıların sayısı veya sıklığı HACCP yöneticisi tarafından belirlenmelidir. Bu amaçla bir yöntem belirlenmelidir. (Bkz. Yönetimin Gözden Geçirmesi - ISO9001)

"Yönetimin gözden geçirilmesi toplantılarında HACCP sistemi yılda en az iki kez olmak üzere yeniden değerlendirmeye tabi tutulmalıdır"[35][35]

[17][17] GÖKTAN, D., TUNÇEL, G. Gıda Sanayiinde HACCP

Sisteminin Oluşturulması, 1.Baskı (İzmir: Ege

Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Gıda Mühendisliği

Bölümü, 1996) ss 7-8

[34][34] GÖKTAN, D., TUNÇEL, G., Gıda Sanayiinde HACCP

Uygulamaları ve Bazı Örnekler, 1.Baskı (İzmir: Ege

Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Gıda Mühendisliği

Bölümü, 1992), s. 10

Bu Blogda Ara

tarif noktası

en yeni tarifim

Yulaf ezmeli perişan kurabiye

HACCP

Yorumlar

Yorum Gönder

Bu blogdaki popüler yayınlar

tahinli çörek tarifi

lagos buğulama tarifi

kırmızı lahana turşusu tarifi

yulaflı diyet kek

kuru biber kızartması

kıymalı fırın makarna tarifi

piliç amerikano tarifi

tavuk şinitzel

kıbrıs tatlısı